热处理工艺对改善激光熔覆涂层成形质量具有重要的意义。实验采用 WC@Ni/Ni60A 与稀土混合 粉末，研究不同热处理加工工艺对熔覆层的显微硬度、微观组织、物相组成和残余应力的影响规律，探索出 最佳退火温度。结果表明：热处理温度的升高有助于细化晶粒组织；随着热处理温度的升高涂层显微硬度 下降，700 ℃时，涂层显微硬度较高，1% La2O3样件和 0.5% Y2O3样件硬度分别为 64.9HRC 和 65.3HRC；随着 热处理温度升高，涂层磨损体积发生显著变化，在 700 ℃达到最佳，700 ℃退火温度，样件摩擦因数均低于 未处理样件；热处理温度的升高，有助于降低残余应力。综合考虑各项性能指标，最优热处理方案为：加热 温度 700 ℃，升温速度 10 ℃/min，保温时间为 60 min，冷却方式为随炉冷却。研究结果为热处理改善涂层质 量提供理论依据。

CoCrFeNi 高熵合金因其单一稳定的面心立方固溶体结构，具有优异的塑性变形能力和较高的屈服强 度，已成为众多追求高韧性制件研究的热门体系之一。同时选区激光熔化技术因其成形尺寸灵活和超快加热 冷却速率，具备传统制备方式不可比拟的优势。通过梳理近些年选区激光熔化技术成功制备出的CoCrFeNi- X高熵合金体系，首先针对8 种不同合金体系的相结构和组织形貌，分析了组织结构对力学性能的影响；其次 针对3 种采用不同工艺参数制备的CoCrFeNi-X高熵合金成形件，分析制备工艺对成形密度及力学性能的影 响；最后就合金成分设计对CoCrFeNi-Alx、CoCrFeNi-Mn 两种主流合金体系做了详细研究现状分析。期望对 采用选区激光熔化技术制备CoCrFeNi-X体系高熵合金的实验研究和工业应用提供一定的理论指导。

铝合金具有低密度、高比强度、较好的耐蚀性等优点，被广泛应用于航空、船舶和汽车等领域；选区激 光熔化成形可以一次性成形复杂零件，具有良好的应用前景。对选区激光熔化（SLM）成形的Al-Cu-Mg 合金 摩擦磨损性能进行了研究，并与成分相近的铸造ZL205A合金性能进行对比，结果表明，采用SLM工艺成形可 细化合金晶粒，改变Al2Cu 的尺寸与分布，使晶粒细小均匀。与铸造ZL205A合金相比，SLM成形Al-Cu-Mg 合金的磨损率和摩擦因数均有不同幅度的降低。SLM成形Al-Cu-Mg 合金横截面的耐磨性最好，纵截面耐磨 性次之，铸造ZL205A的耐磨性最差。SLM成形Al-Cu-Mg 合金的磨损机制随着载荷的变化而不同：低载荷时 的磨损机制以磨粒磨损为主，粘着磨损和塑性挤出磨损并存；中载荷时的磨损机制为磨粒磨损、粘着磨损并伴 随氧化磨损；高载荷时的磨损机制主要为剥层磨损、粘着磨损和氧化磨损的综合作用。

复合结构吸液芯热管凭借其适应性好及优异的导热性能,被广泛的应用于航空航天、LED照明、电动汽车等散热领域。随着热管技术的发展,对新型吸液芯结构相继提出更多的要求。进行了复合不锈钢吸液芯的制备,以及其最大孔径、透气率、渗透率和吸液性能的研究。制备过程表明：通过车加工改变不锈钢管内壁的表面状态,获得了界面结合良好的复合不锈钢吸液芯。材料性能测试结果表明,复合不锈钢吸液芯中粉末烧结多孔层的最大孔径集中在9.5~10.2 μm,透气率为101~109 m³/（m²·kPa·h）,渗透率为1.14×10^-13~11.4×10^-13 m²。复合不锈钢吸液芯吸液行为试验结果表明,复合不锈钢吸液芯能够实现在15 min内将乙醇工质提升的高度为11.0 cm。

针对等离子喷焊制备Ni/WC复合涂层存在的WC沉底问题，采用外加磁场辅助等离子喷焊技术制备 Ni/WC复合涂层，研究了磁场作用下等离子喷焊Ni/WC涂层外加WC颗粒的分布调控问题。采用维氏硬度计、 扫描电镜（SEM）、光学显微镜（OM）及能谱分析仪（EDS）表征涂层组织结构和性能。结果表明：未加磁场时WC 沉积在涂层的熔合线附近；在磁场作用下WC颗粒集中分布在涂层中间区域，WC底层距熔合线420 μm； 有无磁场条件下的硬度值波动状况不同，无磁场时涂层硬度最大值为1 400HV，外加磁场时硬度最大值为 1 450HV。实验中WC颗粒几乎未发生热熔解，颗粒形貌保持完整。磁场细化了涂层组织，促进了硬质相的 产生，提升了涂层的硬度。外加磁场解决了WC沉底问题，可根据工程需要对外加增强颗粒分布进行调控。

采用粉末冶金方法和热轧工艺制备了低氧MHC 合金轧制板材，通过化学分析、金相分析、硬度测 试、拉伸力学性能测试研究了低氧MHC 合金的显微组织和力学性能。研究表明：通过调节C/Hf 原子比、钼 粉还原并结合真空烧结等手段，可以有效降低合金中的氧含量。不同温度下退火后样品显微组织分析和 力学性能测试结果对比表明，合金板材在1 300 ℃以下为回复阶段，随着退火温度的增加，1 300 ℃开始发 生再结晶，强度和硬度逐渐下降，塑性提高，在1 600 ℃时再结晶完成，完全再结晶的低氧MHC 合金板材塑 性优异。

近年来，汽车、建筑等领域对高强度-高塑性金属材料的需求日益增长，为了获得高强度-高塑性的金 属材料，粉末冶金技术发挥着越来越重要的作用。通过放电等离子烧结技术（SPS）烧结质量比为2:1 的马氏 体钢和奥氏体钢混合金属粉末，复合钢的奥氏体相均匀分布于马氏体相当中，试样致密度高达95.5%，并通过 后续的热轧处理，提高复合钢的烧结质量，致密度提高至98.9%。热轧后复合钢的屈服强度、抗拉强度、均匀 伸长率和总伸长率分别为960 MPa、1 529 MPa、6.7%和6.7%。在热轧的基础上引入冷轧+短时间高温回火处 理，粉末冶金复合钢性能进一步提高。其中冷轧30%/500 ℃回火5 min 的复合钢，屈服强度、抗拉强度、均匀 伸长率和总伸长率分别为1 899 MPa、1 964 MPa、9.2%和10.0%。

与基于激光和电子束的增材制造技术相比，3D 打印和烧结结合的工艺成本更低，但对烧结阶段 工艺参数的探索不够全面和深入。因此，实验采用基于螺杆的 3D 打印技术制备 17-4PH 不锈钢样品，探 索烧结工艺参数（烧结温度、升温速率和保温时间）对 17-4PH 不锈钢性能的影响规律，包括孔隙率和拉伸 性能的测量，研究烧结工艺参数对孔隙结构、显微组织和断口形貌的影响规律，并通过孔隙结构、显微组 织和断口形貌的变化对烧结样品的力学性能的变化规律进行详细的阐述。结果表明，试样以 4 ℃/min 的 升温速率升温到 1 360 ℃保温 1 h，其力学性能最佳，屈服强度为 518 MPa，抗拉强度为 693 MPa。

摘 要：采用电火花等离子体法在超纯水中制备了铂铑合金（PtRh20）粉末，利用ICP光谱分析仪、扫描电镜（SEM）、激光粒度分析仪等对制粉过程中的杂质含量变化、成品粉末表面形貌、成分及粒度分布进行了分析。结果表明：电火花等离子体熔蚀法制备PtRh20合金粉末效率可达1 000 g/h，粉末纯度较高，由成分相同的高球形度颗粒和絮状物组成，粉末粒径基本在5~60 μm之间，平均粒径25 μm。

金属粉末注射成形技术是一种先进的钛合金加工方法，注射成形产品的质量与喂料性能密切相关 ，而喂料的均匀性和流变性能是决定喂料质量的重要指标。本文采用粒度分析、显微形貌分析、 均匀性分析及流变性能分析等方法，研究了球形 TC4 钛合金粉末粒度大小及粒度分布宽度对注射成形喂料性能的影响。结果显示，粉末粒度分布宽度越大，喂料装载量越高；粉末粒度分布宽度越窄，喂料均匀性越好；粉末粒度值越大，粒度分布宽度越窄，喂料流变性能越好。

以白云鄂博铁精矿为主要原料，活性炭为还原剂，采用碳热还原法制备了 Fe-Al2O3复合材料。研究了不同还原剂添加量对还原过程、复合材料组织和性能的影响。XRD 结果表明，较低的还原剂含量导致 C1 样品主要由 Al2O3、Fe、尖晶石和少量氧化铁组成。随着还原剂用量的增加，尖晶石和氧化铁的衍射峰消失。同时，C1~C4 样品中还含有少量的钙长石，随着还原剂用量的增加，钙长石含量逐渐减少。SEM 分析表明，金属相以颗粒状均匀分布在氧化铝基体中，氧化铝晶界处存在少量玻璃相。断裂机制分析表明，金属相通过塑性变形吸收能量以提高复合材料的力学性能。样品的最佳性能为：密度为 4.12 g/cm3，孔隙率为 0.62%，线性收缩率为 17.55%，抗折强度为 308 MPa，硬度为 13.02 GPa，耐酸性为 93.55%，耐碱性为 98.85%。该课题提供了一种利用天然矿物制备高性能复合材料的低成本清洁工艺。

概述了欧美国家粉末高温合金热挤压工艺的发展历程与应用情况，阐述了我国粉末高温合金热挤压 工艺的研究进展，介绍了René 95、René 88DT 和FGH4096 合金的挤压工艺参数选取原则，重点分析了挤压工 艺参数（挤压比、挤压速度、挤压温度等）对粉末高温合金挤压成形及组织性能的影响规律，阐明了热挤压过程 中粉末高温合金非金属夹杂物的演变行为。

在高压输变电系统中,W-Cu电接触合金需承受高温电弧烧蚀、SF6气体冲蚀及机械磨损的复合环境,亟需兼具高导电、强韧性与耐腐蚀特性。系统综述了化学镀、熔渗法、放电等离子烧结、机械合金化及微波烧结等制备技术的微观结构调控机制,论述不同工艺对W/Cu界面结合特性的影响规律;重点剖析了金属颗粒、陶瓷相及纤维增强体通过细晶强化、第二相强化等机制提升合金抗电弧侵蚀性能的作用效果,总结增强相形态分布与界面反应对材料综合性能的协同调控机制。当前研究表明,多元复合增强体系可有效缓解导电-力学性能倒置矛盾,其中纳米双相增强微波烧结材料硬度提升时仍保持高的导电率。未来应着力开发核壳结构纳米增强体、外场辅助烧结技术、机器学习设计平台及全寿命性能评估体系,以突破导电-强度协同优化难题。随着多学科交叉融合,W-Cu合金将为智能电网与极端环境电器提供新一代高性能接触材料解决方案。

试验研究了试样厚度、加热温度和喷碳层对铍材热扩散系数的影响。结果表明 ：试样厚度在 2~6 mm 范围之间所侧的热扩散系数趋于一致，厚度 2 mm 左右多次测试的标准偏差最小，测试结果更为 精确，推荐该厚度为铍材热扩散系数测定的试样厚度。铍材热扩散系数随加热温度的升高而逐渐降低， 当温度从 25 ℃升到 900 ℃时，热扩散系数降低了 77.9%。不同的喷碳层情况下，测试的热扩散系数有显 著的差异，试样表面喷覆薄而均匀的石墨时所测得热扩散系数据波动较小，数据一致性较好。

激光粉末床熔融（Laser Powder Bed Fusion, LPBF）技术具有复杂结构快速成形的显著优势，在诸多领域应用广泛。然而，LPBF复杂的工艺特点使其成形件易出现气孔和未熔合等孔隙缺陷。针对航空航天、船舶和能源等领域广泛应用的Inconel 718合金，开展了激光粉末床熔融实验与数值模拟研究。分析了激光功率、扫描间距和扫描速度等关键工艺参数对成形缺陷的影响，结合实验检测与离散元模拟，讨论了气孔和未熔合等孔隙缺陷的产生机制。研究结果表明：当激光扫描间距减小时，试样纵截面孔隙率降低；激光扫描速度增加时，试样边缘未熔合缺陷增加；激光功率增加时，试样内部气孔数量显著减少，同时在熔道边缘出现不规则未熔合缺陷。在激光扫描间距为80 μm、激光扫描速度为500 mm/s、激光功率为200 W 时，可以得到熔道宽度合适，试样成形缺陷较少、孔隙率较低的试样。

镁合金是最轻的金属结构材料，具有密度低、比强度、比刚度高、阻尼减震性能好、生物降解性良 好等优点。传统的镁合金制造方式（铸造、挤压等）难以一步制备复杂的几何形状，铸造镁合金因冷却速 率较低常常导致晶粒粗大，力学性能较差，挤压镁合金在成形过程中极易产生氧化夹杂等缺陷。相比之 下，增材制造技术拥有快速一体化成形的优点，已逐步应用于镁合金的生产制造。目前，镁合金的增材 制造技术主要包括：激光粉末床熔融技术(LPBF)、电弧熔丝增材制造技术(WAAM)、搅拌摩擦沉积技术 (AFSD)以及粉末床粘合剂喷射技术(BJ)。本文首先综述了镁合金增材制造现状，针对以上4 种增材制造 技术分析了其成形原理、特性及成形合金特点。讨论了4 种增材制造镁合金的研究现状及现存问题，总 结了镁合金增材制造技术的优缺点，希望可以推动镁合金增材制造技术的研究进展。

通过对 M390 粉末不锈钢进行淬火、冷处理和低温回火，研究了热处理对合金显微组织和力学性能 的影响。结果表明：冷处理降低合金中残余奥氏体的数量，大幅度提高材料硬度和抗弯强度；1 180 ℃淬火 试样冷处理后，随回火次数的增加，单位面积碳化物颗粒总数和平均粒径增加，硬度下降，一次回火后硬度 达到 61.1 HRC；1 130 ℃淬火试样冷处理后，随着回火次数增加，单位面积颗粒总数不断增加，平均粒径和 硬度下降 ，一次回火后硬度达到 60.0 HRC；淬火温度和回火次数对抗弯强度影响不大 ，合金抗弯强度 为 4 000 MPa左右。

钛及其合金因其密度低、强度高、耐蚀性好、生物相容性好等特点被广泛应用于航空航天，汽车舰船，石油化工，生物医疗等领域。本文主要针对钛及其合金的粉末冶金制备技术研究现状进行了介绍，从制粉和成形致密化两个方面介绍了国内外的制备技术，并且指出粉末冶金钛合金未来发展的关键是微细低间隙钛粉的制备，大尺寸坯料的制备和高性能烧结坯的制备。

铜及铜合金具有优良的导热性、导电性等特性,将其与设计自由度灵活的3D打印技术相结合,能够显著提升构件的热交换效率、电流传输效率等性能。综述了近年来3D打印铜及铜合金的最新成果,深入对比了不同成形方法的优缺点以及现存问题。大量研究表明,3D打印构件要实现控形与控性,需进行材料—结构—工艺—性能的一体化调控与优化。然而,采用3D打印技术制备铜及铜合金仍面临诸多挑战,因铜对激光的吸收率低、反射率高,激光选区熔化和激光熔化沉积工艺不易使其成形;电子束选区熔化所制构件表面质量较低,不适宜于制造精密零件;粘结剂喷射技术成形后需进行热处理,容易产生收缩变形等问题。此外,介绍了3D打印铜及铜合金的应用领域,这些应用与发展有助于推动这一先进制造领域不断进步和创新。

本文采用机械-化学合金化法制备了微纳米Fe-Co-Cu预合金粉，研究了球磨时间、还原时间和温度对 还原粉末粒度、还原率的影响。实验结果表明，采用机械-化学合金化法，在球磨时间为2 h，助磨剂（无水乙 醇）含量为100 mL的条件下所得前驱体粉末粒度分布窄，成分均匀；前驱体在650 ℃的氢气气氛条件下还原 60 min可制得粒度均匀，氧含量低的微纳米Fe-Co-Cu 预合金粉末。

介绍了零价铁（ZVI）及其复合材料的改性方式，包括了包覆、负载、双金属、硫化。探讨零价铁处 理污水的机制，及其复合材料的改性和应用，分析在应用中存在的问题。通过多种改性方式制备的ZVI 复合材料，不仅能够减缓ZVI 的团聚、增大表面活性面积，还可以提高对目标污染物的处理效果与稳定 性。最后提出了零价铁改性材料的稳定性以及与微生物协同解决水污染问题是未来研究的重点内容之一。

镁基复合材料具有优异的综合性能,如低密度、高比强度和高比模量,被广泛应用于各个行业并对其开展了深度的研究。本文主要综述了增强体SiC对镁基复合材料的强化机制及研究进展,发现SiC能有效地平衡传统镁基复合材料中强度与塑性之间的矛盾关系,对镁基复合材料起到良好的增强效果。通过综述分析,SiC对镁基复合材料的强化方式主要有Orowan强化、细晶强化、热错配强化和载荷转移强化等;同时增强体颗粒的大小及分布情况对镁合金的强化起决定性作用并决定了强化方式,如颗粒增强体的添加量为1%时,对于多数镁合金来说效果最优;如微米和纳米尺度的SiC更能有效增强镁基复合材料的力学性能。而要获得优异的SiC镁基复合材料,当前最好的方法有熔体浸渗法、粉末冶金法、搅拌法以及高能超声处理法。纳米SiC增强体在镁基复合材料中的应用属于一项前沿的研究课题,通过精心的设计和制备,有望提高镁基复合材料的力学性能、耐磨性能和耐腐蚀性能,从而在航空航天、汽车和电子等领域具有广阔的应用前景。

钨铜复合材料是由钨和铜复合而成的一种结构功能一体化材料，既具有高的硬度、强度、热稳定性、耐磨性能，还具有低的热膨胀系数、良好的耐烧蚀性能和传导性能，在电子电工、航空航天和武器装备等工业领域得到了广泛应用。商用钨铜复合材料大多通过高温熔渗或液相烧结法制备，具有组织结构粗大，力学性能较低的特点。随着我国工业现代化水平的不断推进，各行各业均得到了迅猛发展，也对钨铜复合材料的综合性能提出了更高的要求。近年来，钨铜粉末及块材制备技术得到了广泛研究，推动了钨铜复合材料的快速发展。本文对钨铜复合材料的多种粉末制备技术和成形技术的原理、特点，以及制备的钨铜复合材料的组织和性能进行了总结和评述，并对钨铜复合材料的未来发展趋势进行了展望。

鉴于成形工艺对热等静压结果的影响很大,通过ABAQUS有限元分析软件对装有K4169合金粉末的包套模型进行数值模拟,分析K4169粉末合金在热等静压过程中的变形特点和应力分布,并与热等静压试验结果进行对比,探究不同热等静压保温温度对K4169合金组织力学性能的影响。结果表明：包套的“边角效应”会影响粉末体的变形效果,靠近包套直角部位的粉末体抵抗变形能力强于中间部位的粉末体;增大HIP保温温度可以提高K4169粉末致密度,温度加载到1 175 ℃时,K4169粉体致密度达到99.72%,而HIP保温温度的增加还会降低试样的抗拉强度和屈服强度。

对碳热还原法制备SiC进行了热力学分析。通过热力学计算，分析了CO分压、SiO2和C颗粒的粒度及其混合的均匀性对制备SiC反应的影响。结果表明：一定温度下降低CO的分压能有效增大反应生成SiC的热力学趋势；对碳热还原反应而言，SiO2颗粒和C颗粒的混合均匀性及其各自的粒度非常重要；通过控制温度和调整CO气体的分压，可以控制生成SiC的微观形貌。

采用1%（质量分数）的TiB₂颗粒作为增强相,研究了其对Al-Zn-Mg-Cu合金组织性能的影响。采用放电等离子体烧结（SPS）技术制备了Al-6Zn-3Mg-Cu铝合金及TiB₂/Al-6Zn-3Mg-Cu复合材料,经热锻、热挤压及T6热处理后获得所需样品,并对样品微观结构和力学性能进行了研究与分析。结果表明,合金元素无宏观偏析,TiB₂颗粒均匀地分布在铝合金基体中。经TiB₂改性后的铝基复合材料晶粒得到细化,组织中的孔洞缺陷减少、微孔聚集现象消失,且TiB₂促进了MgZn₂析出相在基体中均匀分布。由于晶粒细化、微观组织的改善以及MgZn₂的时效析出强化和TiB₂颗粒增强的综合作用,TiB₂/Al-6Zn-3Mg-Cu复合材料的极限抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达到了539 MPa、495 MPa和10.3%,三者较Al-6Zn-3Mg-Cu合金均获得了提高。

本文选用粉末冶金法制备93W-5Ni-2Fe 合金，通过高温拉伸试验研究了合金在1 000、1 100、1 200、1 300 和1 400 ℃的高温力学性能，通过扫描电镜对高温拉伸后的试样进行断口分析，研究了合金在高温环境下 的断裂机制演变规律。结果表明：93W-5Ni-2Fe 合金在1 000～1 400 ℃的抗拉强度、屈服强度、伸长率、断面 收缩率和弹性模量均随着温度的升高而急剧降低，随着温度的不断升高，材料表现出明显的脆性断裂，钨颗粒 本身未发生穿晶断裂，断裂模式为粘结相撕裂和钨相与粘结相界面断裂。

金属铼因具有高硬度、高强度、良好塑性以及优异的耐热冲击性和抗蠕变性能,在航空航天、核工业、催化领域、电子领域、生物医学等高科技领域得到了广泛的应用。本文综述了铼粉及铼制品的制备方法,其中制备铼粉的氢气还原法的应用最为普遍。铼粉的制备向着铼粉纯度提升方向发展。铼制品的成熟制备方法包括粉末冶金法、电子束熔炼法和化学气相沉积法。粉末冶金法生产成本低,但复杂构件生产困难;电子束熔炼法制备的产品纯度较高,但成本高且复杂构件生产困难;化学气相沉积法纯度高、可制备复杂构件,多用于薄膜材料的制备,但成本较高。3种方法均较为成熟,并均具备了一定的工业化生产能力。在此基础上,对不同制备方法的铼力学性能和蠕变性能进行了比较,认为热等静压和化学气相沉积法制备的铼具有更好的性能,且热等静压法由于成本较高还不具备工业化生产能力。国内研究机构还需要进一步探索先进的制备技术、深入研究铼形变机制、探索新的应用领域。

采用等离子旋转电极法制备激光熔覆用Inconel738粉末,对粉末的制备工艺进行了三因素四水平正交实验,对最佳工艺条件下制备的粉末进行了检测、形貌及组织的观测,结果表明：采用等离子旋转电极法制备的50~150 μm Inconel738粉末在转速为22 000 r/min、电流强度为650 A,进给速度为1.3 mm/s的工艺条件下,制备的粉末收得率可达91.0%,粉末流动性为10.7 s/50 g,松装密度为4.78 g/cm³,球形度为92%,氧质量分数为0.68×10^-4,粉末球形度好、表面光滑、几乎无空心粉、内外部为树枝晶结构,可满足激光熔覆要求。

采用热失重方法对两种粒径的NiO 粉末与不同CO2/CO 气体比例的反应动力学进行研究，结合反应 后NiO粉末的积碳特性表征，对NiO的转化率进行讨论。研究发现：NiO与CO反应的起始温度为420 ℃；随 温度的升高，反应速度加快且转化率提高。NiO粉末颗粒外表的积碳是影响NiO转化率的重要因素，使反应 从化学反应控制转化为扩散控制；降低CO的浓度可有效降低积碳过程对转换率的影响。

粉末冶金技术是一门制造金属粉末、合金粉末、非金属粉末、化合物粉末，或者上述粉末为原料 经过成形、烧结制造材料或制品的技术。由于金属粉末在制备过程容易吸附氧而发生氧化，在烧结过程 中不易充分脱氧，而且随着合金化元素的开发与利用，化学性质活泼的合金元素容易与氧元素结合，增 加了脱氧的难度，使得粉末冶金材料容易出现氧含量超标的情况，严重影响粉末冶金材料的性能。本文 探讨了氧含量对各金属及合金制备过程、力学性能等方面的影响，并介绍了部分金属在粉末冶金过程中 的氧含量控制方法。着重介绍了铁基粉末冶金材料、钛及钛合金粉末冶金材料、铜合金、难熔金属钨钼 粉末冶金材料的氧含量控制研究进展，对目前的研究现状进行总结并展望了其未来的发展趋势。

钼铼合金具有良好的室温延展性能和机械加工性能，在多个行业广泛应用。通过粉末冶金方法制备 的钼铼合金性能受原料粒度的影响，试验研究了三种粒度的钼粉与铼粉混合制备的MR35 合金，研究结果显 示，费氏粒度3.6 μm的中颗粒钼粉与铼粉混合制备的钼铼合金坯料的致密度最高，变形率60%就可以达到 99.9%的致密度，而费氏粒度7.0 μm的粗粒颗粒钼粉与铼粉混合制备的钼铼合金致密度最低，需要变形率超 过80%达到99.9%的致密度。钼铼合金粉末粒度比值（（D90+D10)/D50））与致密度存在正相关关系，比值越大则 致密度越高。

工模具钢是一种具有高强度、硬度、耐磨性和耐热性的特殊钢材，广泛应用于金属加工、注塑及压 铸模具、汽车制造等行业。传统熔铸方法制备的工模具钢易出现成分偏析及粗大碳化物，且难以通过锻造 等加工方法消除，导致材料性能变差。粉末冶金工模具钢的组织均匀、碳化物弥散细小、合金成分含量高， 可实现复杂形状和结构的制造，其工模具产品具有高性能、高精度、长寿命等优势，在高端制造业领域有重 要的应用前景。因此，对粉末冶金工模具钢的发展历史，生产技术及其应用进行了综述，介绍了工模具钢 粉末工业化制备的技术革新，分析了粉末冶金工模具钢的制备方法及组织性能特点，最后归纳了粉末冶金 工模具钢的分类及应用，并对其未来的发展趋势进行了展望。

采用整形致密化技术, 研究了变形量对粉末冶金 Fe-Cu-Mn-Mo-C 材料表面致密化层深度的影响。 实验通过增加变形量来减小零件表面的孔隙，提高其表面致密层深度与硬度等性能。结果表明，采用挤压 致密化技术制备的粉末冶金零件表面可以形成均匀的致密层,零件的表面硬度有较大的提高。当完成变形 量提高到 0.4 mm 和 0.6 mm 后，在试样密度 6.8 g/cm3与 7.0 g/cm3的粉末冶金零件表面形成大约 0.25~0.4 mm 致密层。表面致密层深度和硬度均随变形量的增加而增加，说明了变形量是影响零件表面致密化效果的重要 因素之一。

钛合金具有高强轻质耐高温的特点，因而成为拥有巨大前景的航空结构材料。传统的机械制造工 艺难度大、成本高，限制了钛合金的应用。增材制造(AM)作为新兴的先进制造技术，可以通过逐层加工的 方式制造出具有较高三维精度的金属部件，从而实现钛合金的近净形加工。因此，首先介绍了球形钛合金 粉末制备技术，其中包括等离子旋转电极雾化法（PREP)、电极感应气体雾化法（EIGA）、等离子体雾化（PA） 和等离子球化技术（PS）等，对比4 种球形钛合金粉末的制备技术和优缺点，以及在航空增材制造的应用，包 括激光选区熔化（SLM）、电子束选区熔化（EBSM）和激光熔化沉积（LMD）等，总结了不同钛合金粉末制备 技术在航空增材制造的应用特点和发展趋势，并指出钛合金增材制造未来发展的关键是低间隙钛粉的制 备，增材制造设备高精度、高效率和大型化将是未来的发展趋势。

针对钨渗铜材料在高温燃气烧蚀条件下的应用需求，以钨渗铜材料（牌号：W-7Cu)）为研究对象， 对高温燃气烧蚀试验后的钨渗铜材料进行分析，重点对钨渗铜烧蚀后表面出现的类似枣核状物的形貌 特征进行分析，通过 SEM、金相分析烧蚀后钨渗铜材料的微观组织变化，通过能谱分析烧蚀后铜的流失， 通过 XRD 分析烧蚀后相结构变化。结果表明，不同部位均有不同程度的 Cu 的流失，外表面和内表面都 有 C 元素存在，XRD 分析显示内外表面均含有大量 W6C2.54、WC 相，表明在高温下 W 与 C 发生反应形成了 新相 W6C2.54、WC，从而加速烧蚀。分析烧蚀孔洞形成的原因认为是高温、高速粒子流冲击条件下，Cu 析 出后形成钨骨架通孔，C 颗粒进入钨骨架内部，与骨架相互反应，生成低熔点的相，加速烧蚀进程。

采用金属注射成形（MIM）技术制备了钨铜合金，定量表征了铜粉的粉末粒度和粒形，重点研究了铜 粉粒度和粒形对MIM钨铜合金组织与性能的影响。通过对比铜粉的粒径、粒度分布宽度、长宽比、粗糙度、赘 生物指数和钝度等特征参数，破碎铜粉与水雾化铜粉颗粒呈枝晶状，粒径远小于还原铜粉，但破碎铜粉粒度分 布宽，微观结构上的规则度、表面光滑程度以及分散程度最佳。破碎铜粉混合钨粉为原料，通过MIM技术制 备钨铜注射生坯致密度高、缺陷少，烧结后钨铜合金的组织与性能最优，致密度为96.2%，硬度为235HV，抗弯 强度为1 200 MPa，热导率为128 W/(m·K)，电导率为30% IACS。

实验选用水雾化、气雾化和离心雾化方式制备316L 不锈钢粉末，测试了不同种类粉末分级后的 导磁能力，利用SEM、EDS 和XRD 对显微组织进行了表征，研究了制备方式对316L 不锈钢粉末导磁的影 响及成因。研究表明，雾化法制备的316L 不锈钢粉末均具有导磁性能，导磁的原因是粉末中存在高温δ 铁素体相；粉末粒度越细，冷却速度越快，胞晶含量越多，δ 铁素体含量越高，相应的导磁性能越强；水雾 化制备的粉末导磁最强，离心雾化居中，气雾化制备的粉末导磁最弱，离心雾化冷却能力强于气雾化。

Cu/Al 层状复合材料因其极高的性价协同效应而得到越来越广泛的应用。然而不同工艺方法制 备的 Cu/Al 复合材料的界面结构、铜层和铝层微结构存在差异，力学性能高低不同。界面结合特性的不 同导致在深加工过程中容易出现错层、分层、铜层表面撕裂等宏观质量问题，严重制约了其在高端领域 的应用。本文介绍了铜铝层状复合材料原子尺度的研究现状，综述了利用分子动力学对铜铝层状复合 材料界面层结构、扩散与凝固、异质界面特性与力学性能的关联性等的模拟研究进展，分析了不同势函 数在铜铝层状复合材料分子动力学模拟中的优劣，提出了精准的模型、合理的力场、精确的参数是材料 原子尺度模拟的三个基本准则，对金属层状复合材料原子尺度的研究提供了参考。

铝粉是火炸药行业中最常用的金属燃料。如何使铝粉在火炸药中燃烧并尽可能反应完全，一直是 研究者需要解决的难题，因此，系统地对铝粉用助燃材料及技术进行了综述，并对不同助燃材料对铝粉燃 烧的促进作用机制进行了分析。结果表明，高氯酸铵（AP）、含氟材料、含硝基的化合物、叠氮类材料等对铝 粉都有明显的助燃作用。采用自组装工艺制备的含铝复合材料使铝粉反应完全更加有效。